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冷鐓鋼盤條去除氧化鐵板工序?yàn)閯兞�，除鱗，有機(jī)械除鱗和化學(xué)酸洗兩種方法。用機(jī)械除鱗取代盤條的化學(xué)酸洗工序，既提高了生產(chǎn)率，又減少了環(huán)境污染。此除鱗過程包括彎曲法(普遍使用帶三角形凹槽的圓輪反覆彎曲盤條)，噴九法等，除鱗效果較好，但不能使殘余鐵鱗去凈(氧化鐵皮清率為 97 %)，尤其是氧化鐵皮粘附性很強(qiáng)時(shí)
，因此，機(jī)械除鱗受鐵皮厚度，結(jié)構(gòu)和應(yīng)力狀態(tài)的影響，使用于低強(qiáng)度緊固件(小于等于 6.8 級(jí))用的碳鋼盤條。高強(qiáng)度螺栓(大于等于 8.8 級(jí))用盤條在機(jī)械除鱗后，為除凈所有的氧化鐵皮，再經(jīng)化學(xué)酸洗工序即復(fù)合除鱗。
當(dāng)今大飛機(jī)、大型發(fā)電設(shè)備、汽車、高速火車、大型船舶、大型成套設(shè)備等為代表的進(jìn)制造已將進(jìn)入重要的發(fā)展方向。由此，緊固件將進(jìn)入重要的發(fā)展階段。高強(qiáng)度螺栓用于重要機(jī)械的連接，反復(fù)的拆裝或各式的安裝扭矩法對(duì)高強(qiáng)度螺栓要求極高。因此，對(duì)其表面狀況及螺紋精度的好壞，將直接影響主機(jī)的使用壽命及安全。為了改善摩擦系數(shù)，避免在使用過程中出現(xiàn)銹蝕、咬死或卡住，技術(shù)要求規(guī)定其表面應(yīng)進(jìn)行鎳磷鍍處理。鍍層厚度保證在0.02~0.03mm范圍內(nèi)，鍍層均勻，致密、無針孔等。
高強(qiáng)度螺栓連接中，摩擦系數(shù)的大小對(duì)承載力的影響很大。試驗(yàn)表明，摩擦系數(shù)主要受接觸面的形式和構(gòu)件的材質(zhì)影響。為了增大接觸面的摩擦系數(shù)，施工時(shí)常采用應(yīng)噴砂、用鋼絲刷清理等方法對(duì)連接范圍內(nèi)構(gòu)件接觸面進(jìn)行處理。[1]
摩擦型高強(qiáng)度螺栓:適用于鋼框架結(jié)構(gòu)梁、柱連接，實(shí)腹梁連接，工業(yè)廠房的重型吊車梁連接，制動(dòng)系統(tǒng)和承受動(dòng)荷載的重要結(jié)構(gòu)的連接。
承壓型高強(qiáng)度螺栓:可用于允許產(chǎn)生少量滑動(dòng)的靜載結(jié)構(gòu)或間接承受動(dòng)荷載的構(gòu)件中的抗剪連接。
口上卷同時(shí)的切線方向與拉絲模不同心，會(huì)造成拉絲模單邊孔型的磨損加劇，使內(nèi)孔失圓，造成鋼絲圓周方向的拉拔變形不均勻，使鋼絲的圓度超差，在冷鐓過程中鋼絲橫截面應(yīng)力不均勻而影響冷鐓合格率。 盤條鋼絲拉拔過程中，過大的部分減面率使鋼絲的表面質(zhì)量惡化，而過低的減面率卻不利于片狀滲碳體的破碎，難以獲得盡可能多的粒狀滲碳體，即滲碳體的球化率低，對(duì)鋼絲的冷鐓性能極為不利，采用拉拔方式生產(chǎn)的棒料和盤條鋼絲，部分減面率直控制在 10 %- 15 %的范圍內(nèi)。
程度較碳鋼嚴(yán)重，而快的脫碳溫度在 700 - 800 攝氏度之間。由于鋼絲表面的附著物在一定條件下分解化合成 CO2 和 H2O 的速度很快，如果連續(xù)式網(wǎng)帶爐爐氣控制不當(dāng)，也會(huì)造成螺絲脫碳超差。 高強(qiáng)度螺栓當(dāng)采用冷鐓成形時(shí)，原材料和退火的脫碳層不但仍然存在，而且被擠壓到螺紋的頂部，對(duì)于需要淬火的緊固件表面，得不到所要求的硬度，其機(jī)械性能(特別是強(qiáng)度和耐磨性)降低。另外，鋼絲表面脫碳，表層與內(nèi)部組織不同而具有不同的膨脹系數(shù)，淬火時(shí)有可能產(chǎn)生表面裂紋。
為此，在淬火加熱時(shí)要保護(hù)螺紋頂部不脫碳，還要對(duì)原材料已脫碳的緊固件進(jìn)行適度的覆碳，把網(wǎng)帶爐中的保護(hù)氣氛的優(yōu)勢(shì)調(diào)到和被覆碳的零件原始含碳量基本相等，使已脫碳的緊固件慢慢恢復(fù)到原來的含碳量，碳勢(shì)設(shè)定在 0.42 %- 0.48 %為宜，覆碳溫度與淬火加熱相同，不能在高溫下進(jìn)行，以免晶粒粗大，影響機(jī)械性能。 緊固件在調(diào)質(zhì)淬火過程中可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題主要有:淬火態(tài)硬度不足;淬火態(tài)硬度不均;淬火變形超差;淬火開裂。現(xiàn)場出現(xiàn)的這類問題往往與原材料，淬火加熱和淬火冷卻有關(guān)，正確制訂熱處理工藝，規(guī)范生產(chǎn)操作過程，往往可以避免此類質(zhì)量事故。
